中国石化茂名石化重膜包装单耗连续5年第一

　　茂名石化持续开展“节约一分钱，管理到精细”主题活动，不断深化精细管理，通过提高包装封口合格率、严格监控包装袋质量、提高职工操作技能和成本意识等措施，1-7月，重膜包装单耗5.14千克/吨，同比下降0.017千克/吨，创历史最好水平，从2008年起，连续5年在中石化同类装置排第一。

　　化工分部包装车间根据影响产品包装质量的各个因素，加强生产设备管理，仔细寻找影响包装封口质量和码垛质量的设备问题，继续在六个包装单元推行每周一次的设备保养制度，由当班操作工每周一次定期对管辖设备进行及时的清洁、润滑、紧固，对存在问题逐一进行解决。自从推行每周一次的设备保养制度以来，不仅延长了设备的使用寿命，维修费用也大幅度减少，从根本上实现了高效质优生产。

　　年初，针对产品批号打印所用油墨耗量过多的情况，包装车间及时更换整改了耗量较大的喷墨打印设备，并把喷墨打印启动开关从侧面移到输送皮带的上方，从而避免了因缝合线辫而造成的启动开关误动作，大大减少了油墨的耗损。车间要求操作工在膜卷使用过程中，逐步调整设备的最佳热合温度、包装速度、气源压力等工艺参数，并将其标准化、规范化，大大优化了操作生产，提高了工作效率，保证了产品包装封口质量。在车间班组，广为推广着这么一个操作小窍门：开机前将袋子调成正常的袋长；膜卷用到中间时，可以调短几毫米的袋长；膜卷用到小卷以及换膜卷时，再将袋子调成正常的袋长，此方法让膜耗比原来下降了0.1千克/吨。此外，车间要求当班操作工将设备故障时排出的弃袋进行清点分选，将还可利用的袋子放入班组公共柜中回用，此措施一年可节约140多万元。1至7月份，重膜包装比去年单耗下降了0.017千克/吨，按重膜包装年产量100万吨计算，车间在重膜包装方面就节约了17吨的袋膜，创效28.53万元。

　　针对包装设备本身的缺陷容易产生落地料，包装车间通过召开讨论会，大家出言献策，集思广益，总结出了在包装机底部及输送带的每个接口处放置大小不一的托盘，这个“金点子”施行，有效地接住从上面泄漏下来的白花花的料粒，大大地减少了落地料的产生，增加正品料的产量。据统计，仅今年1至7月份小小托盘就抢回54.84吨正品料，按每吨正次品料的差价2000元计算，就创下效益10.96万元。（钟大海 戴志慧）