节能减排：立足岗位创新突破

    在国家节能减排政策日益严格，低能耗、低排放强势约束行业发展的形势下，化工企业将做好节能减排提到了前所未有的高度。如何实现创新突破？在2011年全国石油和化工行业优秀QC小组中，蓝星新材江西星火有机硅厂、南宁化工股份有限公司等化工企业QC小组的做法为行业企业树立了样板。他们充分发挥灵活性强、技术力量集中的优势，立足岗位生产实际，有针对性地处理企业耗能和污染物排放难题，取得了良好的效果。

    一直以来，蓝星新材江西星火有机硅厂外购电费用在整个动力公用工程成本中比例较高。相对于外购电，自发电成本就低了很多，而且，自发电量越多，外购电量就越少，动力生产成本就越低。机动设备处QC小组将充分挖掘自身潜力、提高背压汽轮发电机发电量作为节能降耗的攻关目标。

    2009年，该厂背压汽机全年累计发电2552.2万千瓦时，每小时平均发电3548千瓦时，远低于汽轮发电机的设计额定负荷5500千瓦时。项目组成员根据进汽、并网、发电、排汽4个流程，分别从人、机、料、法、环、测6方面，初步寻找出影响汽机发电量的156个因素。通过大量的实验，他们找到了主要影响因素——背压汽机进蒸汽压力和背压汽机进汽量。项目组适当提高了进蒸汽压力和进气量，制定了减温减压操作规范、背压汽轮发电机操作参数调整的规定等。项目实施后，背压汽轮机发电量完成了预期目标，该厂每年的财务收益预计为143.2万元。同时，完善了蒸汽和发电平衡，缓解了主变压器超负荷运行等问题。

    沧州大化股份有限公司聚海分公司水汽车间节能QC小组以回收造气车间的解析尾气并燃烧利用为突破口，解决了该公司实际煤耗远高于考核指标的问题。

    造气车间制气装置在生产过程中会产生具有一定热值的解析尾气，项目进行前，这些解析尾气被送入火炬对空排放燃烧，可燃气体白白浪费。项目组经调研发现，循环流化床锅炉掺烧煤气技术目前比较成熟，国内有多套类似的应用实例，而解析尾气成分与煤气相似，回收燃烧利用有很大的可行性。

    为此，项目组通过控制燃煤灰分、全水指标，择优选择原煤，合理调整入炉煤的粒径级配。另外，他们还研发了解析气掺烧系统。项目完成后，锅炉最高吨蒸汽耗煤大幅降低。循环流化床锅炉蒸汽成本中主要费用来自燃煤使用费用，降低吨蒸汽耗煤，可大大降低蒸汽成本。同时，每年减少二氧化硫排放133吨，减少二氧化碳排放15861吨。

    三氯异氰尿酸是高效低毒的消毒剂，在生产过程中会产生氯化母液，母液中含有大量的游离氯和少量的强氯精、氰尿酸、氯化钠等。因回收利用技术不成熟，母液只能作为工艺废水，经处理合格后排放。随着近几年国家对环保要求的日益提高，废水的排放监控指标也在提高。南宁化工股份有限公司配置车间QC小组将提高废水排放合格率作为攻关目标。

    母液常规的处理方法是用电石渣浆与母液发生氧化还原反应和酸碱中和反应，以降低游离氯含量，调节pH值在合格范围后排放。项目组实验发现，造成废水排放合格率低的两个主要原因是：反应生成大量硫单体、硫化物等颗粒；电石渣浆含有大量悬浮物。为此，项目组使用聚氯乙烯厂的外排废碱和电石渣上清液取代电石渣浆，使用电石渣上清液与废碱处理废水，可满足处理要求，使携带进入中和大池的悬浮物含量大大降低。通过小组成员的努力，废水排放合格率明显提高，由原来的76.82%上升到97.29%，达到了目标值，每年还可减排COD145吨、悬浮物85吨。