徐工智能制造的高端液压元件热销海外，让“中国制造”迈向“制造强国”

    加快制造强国建设”、“实施‘中国制造2025’，推进工业强基、智能制造……”作为十九大后的首次全国两会，中国凝聚起新时代的磅礴之力，引起了全世界关注的目光。在3月5日李克强总理所作的政府工作报告中，有关制造业发展的回顾与展望，无疑是中国建设现代化强国中重要的一环。

    当前，随着“中国制造2025”的提出，中国迈向“制造强国”的广泛共识，也激发做强“中国制造”前所未有的凝聚力，然而部分关键核心技术缺失、高端产品重要零部件与关键材料对外依存度高……如何破解“大而不强”的困局依然是顶层设计方案中不得不面对的一道难题，这也是国家提出“工业强基”战略原因所在。对于任何一家志在推动我国从制造大国迈向制造强国的企业来说，十九大描绘的新时代蓝图具有十足的启发性和挑战性，尤其作为我国装备工业的标志性品牌，徐工更是在“技术领先、用不毁”的金标准引领下，瞄准“对关键核心技术、核心零部件要再瞄准、再聚焦”的目标吹响了高端破局的“集结号”。

高端液压元件市场上演“抢滩登陆”

    “起吊！”随着引擎轰鸣和现场调度的指挥口令，徐工液压件公司自主研制的国内最大吨位———400吨级挖掘机液压缸成功装车发往澳大利亚，实现了在国际市场上的首次突破。作为挖掘机械的主要执行元件，首批液压缸产品交付使用500天后取得10000小时无故障运行纪录，更是标志着又一款自主核心零部件跻身全球顶尖序列。徐工液压件公司对挖掘机油缸的研发，还要追溯到1994年，面对产业起步时一系列的技术空白，困难是不言而喻的，但二十余年的技术长征，徐工没有退缩，新材料开发应用、关键工艺技术改造、标杆产品对标研究……最终掌握的不仅是大量关键核心技术，更带动了上下游产业链各项基础技术的进步。 “做制造业要保持一根筋精神！”在徐工集团董事长王民出席2017中国品牌论坛时的主旨发言中，我们也许可以找到徐工得以突破核心零部件瓶颈的答案。不仅是挖掘机液压缸，国内首创的起重机单缸插销油缸，也是源于徐工核心零部件对基础材料工艺的探索。为了让液压缸具备更强的承载能力和更轻的重量，徐工克服了上世纪90年代基础工艺技术的匮乏，对标国外先进企业学习工艺原理和方法，不到两年时间就掌握了缸筒“冷拔”的核心工艺，解决了高强度薄壁缸筒的选材难题，生产出适合自身加工设备的冷拔材料。目前，公司每年可实现自制高精密冷拔钢管5000多吨，申报的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准制定计划也已正式发布，不仅为我国冷拔管领域提供了重要技术依据，也为行业的快速发展起到积极的推动作用，持续深耕零部件领域所带来的核心技术工艺积累，使得徐工核心零部件驶上了快速发展的车道。

独具特色的“自主研发+全球协同”生态圈

    在制造业由数量扩张向质量提高的关键换挡期，要实现转型升级，创新研发始终是动力源。随着近年来徐工核心零部件朝着个性化、高端化、多元化方向前进脚步的不断加速，盾构机液压缸出口“一带一路”助推沿线建设、食品加工设备斩获千吨级配套订单、首套民航客梯车液压系统正式交付、海工装备与世界船舶巨头达成合作意向……各细分领域的市场表现，不仅映射出徐工“成套液压解决方案”的供应能力，也源于“自主研发+全球协同”创新生态圈的成功。

    为构建高端液压元件（阀、泵、马达）产业体系，2012年徐工集团接连出手，并购了两家欧洲知名液压生产企业———德国FT公司和荷兰AMACA公司，与此同时还斥资3600万欧元，在德国成立了欧洲研发中心，重点攻克液压阀、泵、马达和智能化控制等核心元件和关键技术。在这种强力布局下，徐工液压公司与德国FT、荷兰AMACA、欧洲研究院等形成了全球协同、彼此联结、相互支撑的密切合作关系，从而在攻克高端核心液压零部件上焕发出了强劲的战斗力。目前，徐工已初步形成了液压油缸、液压系统、液压软硬管、液压阀、液压泵、液压马达的全系列液压元件研发生态圈，完成了从8吨到1600吨全地面起重机油缸、5.5吨到400吨挖掘机油缸的全型谱配套。借助“全球协同+自主研发”的技术创新体系，徐工核心零部件实现了由单一元件供应商向液压系统集成供应商转变，迈向掌握高端液压件元件关键技术和产业化发展的脚步，已不可阻挡。

勾勒通往“智能工厂”的“未来地图”

    智能制造，这个在新一轮科技革命和产业变革之际诞生的热词，如今正在全球范围内飞速传播着。徐工集团董事长王民曾多次强调：“要通过智能制造的方式推动企业转型升级,输出技术领先、用不毁的智能产品,弥补装备制造业的短板。”尤其对于核心零部件来说，智能制造的本质不仅是信息化和工业化的深度融合，更要提供多样化、高质量的产品，而“高端流体控制与执行元件智能制造试点示范”项目就是其中的一个缩影。

    为打通零部件智能制造应用的“任督二脉”，徐工选取“液压缸和液压阀加工、电镀、装配、涂装”产线进行智能化攻关升级，充分利用信息物理融合CPS、工业互联网、人工智能等新型信息技术，建立以工业通信网络为基础、装备智能化为核心的智能工厂，补齐核心瓶颈工序水平。同时，公司加速建设协同制造云平台、智能管理与决策分析平台，完善离散型智能制造新模式，探索全业务链综合集成的智能制造方法和标准，诞生出一批以智能液压系统为核心的系列智能产品。随着2017年徐工液压一举摘得“智能制造试点示范”和“工业互联网应用试点示范”两项国家级重磅荣誉，成为行业惟一同时获此殊荣的参评单位，我们有理由相信，携“珠峰登顶”之势，徐工定能把零部件产业发展成为工程机械占据行业核心技术和差异化竞争制高点的优势板块，让中国装备工业赢在制造精度。