加热炉平均运行效率为86%,外输油含水平均为0.41%,比计划指标降低0.39%,吨油耗电比计划下降0.51千瓦时,43年安全生产无事故。
一组数据表明,得益于“岗位经济运行图版”的实施,胜利油田河口采油厂集输大队首站向流程优化要效益成效显著。
看图运行,变汉字为数字
所谓“岗位经济运行图版”,就是依据工艺需求、安全环保、能耗测定等多项分析数据,为生产流程上50多个关键节点,量身定制出最优定量运行参数指标,形成一套符合安全经济要求的指标数据链。
压力0.24兆帕,水位1.5米,这是首站岗位员工操作分水器的标准。
分水器压力指标精确操控至关重要,高了易导致伴生气进入沉降罐发生扰动、影响沉降脱水,低了易产生气管线出气带油等问题。在以往的工作中,指标的控制调整主要凭经验,现在员工只要对照“图版”标准操作,就能保证油气水分离成效。
以往首站各节点的参数指标选取,考虑安全运行的因素多于经济运行。但是,在油价持续低迷的新形势下,安全与经济必须统筹兼顾。对此,首站树立“让数字说话”理念,依托“图版”管理体系,将操作标准由汉字变为数字,员工的操作更加简单、精准。
经过能耗分析,技术人员发现加热炉出口温度在保障脱水质量标准的情况下可降低7摄氏度,日均耗气量可减少1270立方米。经过科学核算,将冬、夏季的参数范围分别选定为73±2℃和67±3℃,加热炉热能利用率提高了5.61%。
看图管理,低效变高效
以前需要11名岗位人员花费1个小时才能完成全站参数巡检。现在,生产指挥室的1名操作员只需10分钟便能从电脑上完成所有生产参数的巡检监控。这是首站依托“图版”进行操作流程再造后的变化。
以前,首站有管线防盗、站内生产数据实时监控、分队计量、视频监控等4套操作系统。由于各系统不在一个平台,日常运行各自为战,员工使用起来要频繁切换界面,非常繁琐。首站按照“图版”运行标准和要求,对各系统升级整合,创新建立“三维”站库生产运行数字模型,实现了“数字化巡航”。员工打开一个界面,站上的所有生产管理状况、节点运行参数便以立体图像的形式,呈现于眼前。
为了问题处置更加及时高效,首站以“图版”为基础,与厂信息部门联合开发了集工艺自动化控制、数据实时监控、生产指挥运行、生产经营管理为一体的“岗位经济运行”数字化系统运行平台,使全站50多个生产节点实现“网上”全过程、全时段受控。
处理加热炉出口温度偏低问题,就是最好的证明。以往出现温度偏低,要逐一排查分水效果、供气压力、来液量、设备出现故障等原因,费时费力。而现在炉温一旦低于最佳参数值,系统便会提示哪个节点有问题,工作效率大幅提升。
看图创效,变被动为主动
女工唐安珍刚调入首站时,由于工作环境陌生,干工作比较被动,但是经过主动学习“图版”标准,钻研提高工作指标,三个月的时间就变为“行家里手”,成为大家的榜样。
为提升工作执行力,首站根据“图版”各节点的标准规范和生产维护工作量,创建“日清日结”生产管理考核系统。当班员工按接班、工作完成、交班和额外工作写成工作日志每天提交上网。班组长根据员工工作完成质量,按“合格、良好、优良、优秀”四个等级考核评分。信息化考核管理系统根据评分情况,自动计算出员工每月价值积分,形成员工价值排行榜。积分累计作为效益工资考核和评先树优的重要依据,此举充分调动起了员工积极性。
同时,首站引导员工树立“经营一元钱、节约一分钱”理念,以“运行最优、指标最优、能耗最优”为目标,依托“图版”实施了成本月度目标管理法,通过分层运行、逐级控制、绩效考核,确保生产系统低耗运行。
操作中,他们根据每个节点的成本消耗情况和分布情况,把水费、电费、材料费等6项单项成本费用核算到每个班组,激发员工降本增效主动性。其中,围绕降低电耗成本,首站开发了“数字化用电管理信息系统”,对原油加热、稳定、外输等21个用电岗位,变过去一天一累计一分析为实时监控分析,解决了因问题发现不及时,导致电能浪费的现象,全年电费消耗可降低8万余元。