能效“领跑者”是怎样炼成的？ 锦州石化精细挖潜节能增效纪实

　　12月4日，记者从锦州石化获悉，低温热系统优化改造项目投用后，锦州石化减少了蒸汽消耗，预计每年可节约成本2000余万元。

　　锦州石化树牢“四精”理念，切实发挥指标价值引领作用，深入挖掘生产经营各环节降本潜力，持续提升能耗管理水平，从细节入手，细化过程管控，把握能源消耗关键点，一点一滴控成本、降能耗，在绿色低碳转型发展上持续发力，多措并举开启节能降碳“绿”色模式，实现资源的高效利用。在中国石油和化学工业联合会发布的2023年度石油和化工行业重点产品能效、水效“领跑者”标杆企业名单和指标中，锦州石化获评原油加工生产企业产品能效“领跑者”。

　　加强技术改造应用

　　提高装置能效水平

　　锦州石化紧盯新工艺新设备新技术应用，坚持把技术进步作为平稳生产、指标改善、效益提升的有力保障，深化先进工艺、设备、技术应用，加快装置结构、工艺流程、设备升级等技术改造，提升炼化生产的经济性和指标的先进性。

　　实施控制系统国产化改造。锦州石化炼油污水生化装置原控制系统为进口的PLC装置，其控制器曾多次出现死机问题，给维护和操作带来不便。为提高装置供电和控制系统运行的可靠性，锦州石化实施炼油污水控制系统国产化改造项目。“该项目为炼油污水装置的后续项目留出了足够的扩容和改造空间，消除了进口卡件成本高、采购周期长等瓶颈，并且增加了一台OPC开放式过程控制操作站，从而实现设备间的互联互通。”机电仪运维中心高级工程师王刚说。

　　推进重点用能设备节能增效改造。锦州石化积极开展低温热回收、加热炉余热回收改造工作，持续优化能源消耗结构。通过对全厂低温热管网规划改造，将加氢裂化、二套制氢、二套焦化、连续重整等装置产生的低温热全部采出，应用到化工装置热源、水伴热系统、住宅区采暖等方面，每小时可节约蒸汽消耗30余吨，降低综合能耗2.5千克标油/吨。加热炉余热回收部分改造后，降低了加热炉排烟温度，提高了全厂加热炉的热效率。

　　完成装置提升生产灵活性变更改造。锦州石化芳烃抽提装置于2019年建成投产，原设计负荷是与2套连续重整装置配套建设的，由于其中一套连续重整装置未投产，芳烃抽提装置原料只达到设计负荷的25%，属于“大马拉小车”，从而造成装置能耗远远高于设计能耗的情况。“芳烃抽提装置提升生产灵活性变更改造完成后，每年可节约蒸汽5.5万吨，预计每年可降低生产费用770万元。”炼油四部主任蔡道青算了一笔账。

　　深度做好节能优化

　　拧干“毛巾”最后一滴水

　　锦州石化在生产装置平稳运行的基础上，做好节能优化，加强水、电、蒸汽、净化风等日常使用情况的跟踪和管控，抓好物料平衡，精细管控水电汽风，持续降低蒸汽等公用工程介质耗量，降低加工成本，将各项节能数据体现到效益指标上。

　　优化水资源利用。为解决锦州石化部分装置存在区域低温热水热量过剩、采暖用低温热源不足等问题，锦州石化实施低温热系统优化改造项目。项目包括低温热热水系统优化、凝结水回收、低温热水替代蒸汽伴热改造、新水系统改造、净化水系统改造等5项内容。公司通过优化改造循环水系统，增设装置内部循环泵，减少系统循环水使用量；通过净化水优化利用，使用净化水替代软化水回注，每年可节约软化水14万吨，节约新鲜水15.8万吨。“储运部通过用低温热水替代蒸汽，使储罐和重油管线介质的温度保持稳定，减少了蒸汽用量，降低了生产成本。”储运专业组组长邵博强说。

　　优化蒸汽用量。锦州石化对伴热线实施动态管理，根据不同介质的凝点，细化全厂蒸汽伴热线投用方案，对轻质油管线蒸汽伴热全部停用，对渣油、油浆等重油管线双伴热的投用一条，对重油管线持续走油的伴热线全部停用；闲置管线使用低凝点油品置换后伴热线全部停用，改为水伴热，降低蒸汽消耗。在保证仪表安全稳定运行的前提下，对仪表管理系统伴热进行节能优化，将一套常减压、含硫污水、苯乙烯等装置60余根蒸汽伴热改为低温热水伴热，避免了蒸汽的高能低用，实现蒸汽伴热应停尽停。

　　开展“小指标”竞赛活动。“‘小指标’的制定，聚焦生产过程中的关键技术经济指标，由各单位根据自身生产特点和市场情况灵活设定。”生产运行部工艺技术高级主管王伟杰介绍说。这些具体、可量化的“小指标”涵盖了节能降耗、产品质量、产品收率、成本控制等多个方面。每月动态制定的管理模式，有助于各单位及时对标装置运行情况，挖掘降本增效潜力，进一步强化了产品质量和成本控制，真正实现了以“小”见“大”、以“优”促“效”，确保装置运行水平不断优化和提升。

　　紧盯年度效益目标

　　提升用能管理质效

　　锦州石化严控成本费用支出，强化全员、全要素、全过程管控，坚持“固定费用不固定，一切成本皆可降”理念，牢固树立“过紧日子”思想，眼睛向内找问题，从源头上控制成本费用，细化生产经营各环节成本指标，着力压减核心业务成本。

　　加强基础管理工作。锦州石化节能节水工作小组按期召开专题分析会议，研究部署公司节能节水工作，协调解决车间在循环水温差、加热炉热效率等方面存在的问题。锦州石化每年年初制定节能节水计划，生产运行部根据年原油加工计划及生产方案等，将节能节水指标逐条分解，对各单位能源消耗情况进行详细分析，将节能节水作为单位业绩的考核指标之一。锦州石化开展能源审计工作，及时分析掌握各生产单位用能状况，深度挖掘节能潜力，提出可行的能量优化建议措施，为降低能耗成本提供指导，实现对各生产单位能源消耗的合理配置。

　　做好成本费用管控。锦州石化将成本指标分解到每一个班组、措施落实到每一次操作、评比细化到每一天数据、考核兑现到每个岗位，通过对汽油加氢装置二段循环水进装置线增加管道泵，减少循环水消耗；通过提高水处理装置浓水反渗透膜回收率，改变膜组运行模式，提高制水回收率，降低补生水量，实现节约新鲜水，对两套常减压装置加热炉衬里喷涂节能涂料，使加热炉热效率提高1.5%，降低燃料消耗。

　　组织新建装置首次运行标定。为查找新建装置与设计标准之间的差距，进一步优化运行参数，在装置加工负荷稳定后，锦州石化对44万吨/年油浆加氢、3+3万吨/年硫黄回收装置开展标定工作。“标定工作主要涵盖装置物料平衡、产品质量分析、能耗数据、主要操作参数、防腐数据、关键重点设备和环保指标等内容，还包括装置的水、氮、汽、风等系统工程介质用量等。”生产运行部管理主办谢新宇说。公司通过综合性对比标定参数，掌握装置运行状态和存在的薄弱环节，进一步完善装置平稳运行管控措施，为公司整体效益的提升和绿色发展提供技术支持。