自动化再造“重整”新山河 抚顺石化重整催化剂生产线技术升级改造侧记

　　8月下旬，抚顺石化公司500吨/年重整催化剂生产线举行全面开工投产仪式。9月2日，中国石化石油化工科学研究院在此优化还原工艺条件，成功进行两批还原生产，标志着抚顺石化重整系列催化剂制备向智能化、精细化、品牌化方向阔步迈进。

　　市场需求催生智能梦

　　承担抚顺石化重整催化剂生产线技术升级改造工程的抚顺石化公司催化剂厂，是中国建成最早、历史最悠久的炼油催化剂生产、放大基地，先后配合各大科研院所完成了260余种约3.5万吨催化剂的研发、放大、生产和推广应用。重整催化剂作为这个厂的“拳头”产品，为实现重整催化剂国产化作出了巨大贡献。“十三五”期间，这个厂重整系列催化剂在中国石油内部市场的占有率高达100%。

　　随着催化剂产品市场竞争加剧，国外知名公司和国内民营企业风生水起，制备方法、销售方式日新月异。始建于1984年的重整催化剂装置在竞争中短板凸显：产能不能满足市场需求、仓储能力不足、作业环境不佳等问题突出。教授级高级工程师、有着20多年催化剂生产制备经验的陈洁静，在2014年上任厂长时就立志实现催化剂自动化生产，今年，即将退休的她终于迎来了新装置投产。“这套生产线的投产，使产能从150吨/年提高到500吨/年，实现了连续化、低成本，好处太多了！”提起新装置，陈洁静感慨良多。从项目可研、立项、设计到项目建设、开工，前后近6年的时间里，集团公司和抚顺石化公司大力支持，设计方全力配合，技术支撑方专家用心把控，建设单位精心施工，项目组披星戴月、披荆斩棘，终于建成了这套国内最先进的重整催化剂自动化生产线。

　　智能仓库彰显硬实力

　　8月17日，工艺一班操作员田卓峥手持平板电脑进行密集仓储系统操作。一键确认，一键启动，系统自动扫描原料二维码，各种原材料经过垛盘和桁架机器人输送，按照程序设定集中存放。这套系统可存放500吨成品、半成品、原材料等，并可实现智能化分类分区和自动加卸料。

　　班长刘启国对这个系统啧啧称赞：“智能化真好！原来运送单体料到活化炉，一个班6个人要运送原料20多桶计2吨多，全靠人工手搬、吊装和叉车，现在一个摁钮就解决了！”

　　自动化生产提高生产力

　　DCS自动化控制系统、设备自身控制系统的进一步强化，物料生产环节输送、浸渍加料系统的改进，为生产过程自动化铺平了道路。

　　DCS自动化控制操作室分布着7个显示屏，可以实时处理大量数据，满足集中控制要求。装置实现了集中控制，所有设备均能够自动连锁，保证了装置运行的统一性、稳定性和连续性，彻底改变了老装置只有活化炉温度控制系统为程序化自动温控，其余全部为手动或半自动操作，人工操作占工作总量80%以上的局面。

　　在物料输送现场，新生产线全部采用智能化、自动化、机械化输送模式，只需轻轻一点即可将物料送到指定地点，中间倒料也由机械化完成，无人搬运车、斗提等智能化设备使生产环节物料输送不再依赖人力输送，显著降低了员工劳动强度。

　　操作人员还为溶液配制自动化叫好。新生产线浸渍加料系统实现工艺配方自动化，岗位人员可以在DCS内设定不同配方，依据不同生产品种进行切换，实现一键加料、出料、配料，现场只需一名操作人员监控，其余都可以远程控制。车间主任胡满生说：“大家期盼生产自动化很多年了，自动化带来的变化不光体现在工作效率上，还体现在安全环保生产上。现在生产现场空气清新，不再有粉尘飞舞，再也闻不到配制溶液时呛人的气味。”

　　车间员工孙红君说：“为了开好装置，我们4个班组的员工学习了一年多，就像学习操作新手机一样，一步步地抠。车间从主任、书记到全部管理人员，全都沉到班组跟班辅导，手把手教，早来晚走。现在，车间里所有人都学会自动化操作了。”