茂名石化主动融入“互联网+”时代,组织开发了涵盖炼油化工主要生产装置在内的30套仿真培训系统,使仿真系统成为职工提高技能的信息化培训主阵地。通过扎实开展全流程操作仿真培训,全面提升了职工综合操作技能,培养了一大批全流程操作能手。目前,茂名石化有307人获得系统全流程,2469人获得装置全流程资格,技能人员水平的不断提升,有力地促进了各项经济技术指标上台阶。
干什么练什么
茂名石化充分发挥仿真培训系统在信息化培训中的主阵地作用,按照“干什么练什么”原则和“一个岗位一个训练标准”要求,扎实抓好仿真全流程操作培训,强化职工基本训练。
苯乙烯车间结合装置做大产量、超负荷运行的实际需求,通过强化职工模拟生产实况的仿真培训和操作演练,系统地提升了职工的全岗操作水平。2015年,车间全流程内、外操两个岗位上岗考试通过率达97%。
装置大修是开展全流程操作培训的好机会。聚丙烯车间专门就大修开停车操作和事故演练两大主题开展集中仿真培训,按大班形式上课,老师讲授操作技巧,为职工答疑解惑,指导职工进行模拟动态操作,增强了操作人员的动手能力,车间在岗127人,达“装置操作”水平122人,装置操作率96%,达“全流程操作”水平的职工14人。
安全演练网上行
茂名石化以提高技能人员事故处理能力为根本出发点,组织技能人员在仿真系统上开展安全环保事故演练,不断提升技能人员的事故处理能力,促进了车间的安稳生产。
建立仿真培训网络系统,使仿真培训系统在该公司内部网络运行使用,在组织操作人员到专门的仿真培训教室进行集中培训、考核、竞赛的同时,又组织和鼓励操作人员积极利用空闲时间通过连接公司内部网的电脑进入系统,进行仿真培训系统设定的HSE事故案例处理演练等培训,做到集中培训和在线培训相结合,既有效解决操作人员脱产学习难的问题,又实现仿真培训与考核管理信息化。
联合四车间结合一套焦化装置全停大修的实际,通过组织操作人员开展装置开车、停车、“四停”应急处理和特殊故障处理等在线仿真培训,全面提高了职工岗位操作技能,在装置停工大修过程中,克服了人手紧、任务重等困难,统筹调配装置人员,合理安排两套焦化装置人员参与一套装置大修开、停车工作,实现了装置开、停车安全,确保了装置大修任务按时完成。
茂名石化依据装置现场经常出现的事故及装置可能出现的事故,或其他同类装置曾发生的事故处理方法,把事故处理预案加入到仿真培训系统,把其作为仿真培训演练主要内容,组织职工深入开展训练。裂解车间结合装置曾发生过或可能出现的各种事故处理情况,组织职工在仿真培训系统上进行处理演练,加深职工对事故处理预案的理解,熟悉突发应急操作的步骤,较好地提升了职工应急处理问题能力,实现了装置安全环保质量无事故。
仿真培训练兵忙
茂名石化及时收集职工意见和培训需求,与时俱进地改进仿真培训系统,积极营造比学赶帮超浓厚氛围,大大增强了仿真培训的吸引力,充分调动了职工参加仿真培训的积极性。
茂名石化抓系统软件开发与升级维护增强仿真培训引力。将仿真培训系统开发、改造需求作为首要要素来抓,分层次实行全面需求认证,从源头把准需求,根据生产装置进行重大技术改造和技能人员参加仿真培训、技能鉴定时反映的情况,及时对1号、2号裂解装置和加氢裂化、催化裂化等15套生产装置仿真培训系统做相应的一致性升级改造,确保了仿真系统与生产装置高度一致。
按照“逐年开发、定期运维、配套教材”的工作思路,茂名石化完成了早期开发使用的18套仿真配套教材编写工作,进一步完善仿真培训系统建设,使仿真培训成为了职工的学习习惯,成为了职工增长见识、提高技能的练兵场。2015年,仿真装置职工学习总时长达198092小时,人均时长127小时,苯乙烯车间的人均时长更是高达到256小时。