近日,上海石化炼油部积极落实“能效倍增”计划,并将矛头指向各个关键能耗点,打出一组漂亮的节能降耗“组合拳”,取得显著成效。
为降低2号常减压装置燃料消耗,炼油部认真分析查找原因,并决定对装置空气预热器热管进行清洗。清洗后,预热器热空气出口温度从检修前的155℃上升至180℃,排烟温度从185℃降至155℃。加热炉燃烧状况也因此得到改善,装置燃料消耗明显下降。
按照“排烟温度每下降17-20℃,热效率就上升1%”的理论计算,清洗后的装置加热炉热效率提高了1.5%左右。而且,热效率的提升,也消除了制约装置生产负荷的瓶颈。
除此之外,炼油部还对2号催化裂化装置余热锅炉B炉进行检修,并于日前实现锅炉蒸汽并网,以降低装置能耗。该锅炉作为装置主要的热能回收设施,每台锅炉每小时所回收的热量可产生蒸汽约180吨,可降低装置能耗约20公斤标油/吨原料,一举降低了整个装置的能耗指标。
据了解,在该锅炉检修前,因密封性差造成烟气腐蚀水汽集箱及取热管束、省煤器利用率低,激波吹灰器大面积故障,吹灰效果差,锅炉排烟温度高,锅炉防爆水封频繁起跳等原因,最终限制了锅炉热能回收效率提升,成为装置节能降耗的一大瓶颈。
针对这一现象,该部果断进行装置检修,完成锅炉本体消漏、炉膛清灰等作业,彻底消除了能耗损失点。
同时,该部近期还利用80万吨/年航煤脱硫醇装置消缺检修的机会,对影响装置能耗的多台换热设备进行清堵、消漏,降低了装置能耗损失。