工程设计：把住节能降耗源头

　　秦文灿  张维忠　　

　　在炼油化工生产的全部流程中，工程设计环节控制着所有技术经济指标的源头。工程建设公司（SEI）从工厂流程设计到装置设计，全面贯彻节能降耗理念，努力提高建设项目技术经济水平。

　　近几年，SEI设计的工艺装置在原料性质、工艺条件、装置设计范围各不相同的条件下，能耗指标都达到或低于总部规定的先进水平。他们设计的海南炼化、川东北天然气净化厂项目，凝结水回收率分别达到80%、90％以上，比一般企业高出10％～20％；在天津石化、燕化炼油厂改造项目设计中，他们采用压缩机气量调节新技术，每年为企业创造节电效益300万～400万元。

　　从工厂流程、装置设计开始，就考虑水、电、物料等消耗问题，抓住节能降耗的源头，是SEI开展工程设计的指导思想。

　　近年来，大多数项目加工高硫劣质原油比重不断加大，主导产品追求高质量、清洁化，使加工流程不断增长、复杂程度进一步升高，这些“能量因数”的升高，不可避免地带来工厂实物消耗量的增加。

　　面对挑战，SEI根据炼油和化工项目特点，牢牢把握生产装置这个重点，兼顾公用工程及一些细小环节，在设计数据选取近乎苛刻的情况下，全面创新设计，精心优化工艺流程和工程技术，努力解决因“能量因数”升高引起能耗增大的难题。

　　SEI根据近几年炼油、化工项目设计建设实际，在烟气轮机开发中，从YL10000～20000千瓦的大、中型烟气轮机转向开发特大型的YL22000～25000千瓦，甚至YL33000千瓦的烟气轮机，应用在海南、青岛、延安等多个炼化项目设计中，将催化装置大量的高温废气转化为电能，每年节电达2亿度，为企业创造经济效益1亿元。

　　SEI针对炼油、化工项目工艺装置特点，在项目设计中运用“夹点技术”优化换热流程，提高换热终温，同时采用高效塔盘，降低回收比，提高产品分馏精度；采用烟气轮机、液力回收透平等节能设备，充分回收压力能，大幅减少电机的电能消耗。各种新技术的综合应用，有效提高了加热炉的热效率，保证了各重大项目主要工艺加热炉的设计热效率不低于90%，达到集团公司先进水平。

　　SEI严格按热出料、热进料温度要求进行设计，采取物料直供，减少上下游装置的冷却和加热负荷，有效降低了物耗，减少了储运系统水、电、汽、气等公用工程的能耗。他们大胆创新，对生产装置进行“热联合”，降低加热锅炉的热负荷。他们将低温热等热量用于加热锅炉给水，回收低温热，减少蒸汽消耗。SEI对污水系统进行科学优化设计，实现清污分流，污污分流，污水回用，最大限度地提高了水资源的利用率。

　　近几年，SEI承担的海南炼化、青岛大炼油、天津石化、福建炼化、燕山石化、高桥石化常减压装置等项目，设计标准都达到了9.20～11.67千克标油／吨原油，低于总部12.2千克标油／吨原油能耗定额。特别是能量因数为6.18的福建1200万吨／年炼油项目的设计值仅为58.3千克标油／吨原油，低于2006年集团公司统计的全系统67千克标油／吨原油的平均值。

　　“十五”期间，SEI被中国石油和化学工业协会、中国石化节能技术协会评为“石油和化学工业节能服务先进单位”。

　　目前，SEI正采取更为有效的措施，力争进一步从源头上把好节能降耗关。