技术创新：挺起中国乙烯脊梁

经过乙烯二轮改造，中国石化逐渐形成一批核心技术、专有技术和配套技术；通过自主创新和合作开发，中国石化具备了采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力
　　
　　技术创新：挺起中国乙烯脊梁
　　
　　中油网消息：2005年，齐鲁石化生产乙烯82.5万吨，这一指标不仅创造了该企业历史新高，而且在全国同行业中排名第一。该企业72万吨/年乙烯装置竣工投产第一年取得的成绩，显示了二轮改造的良好成效，也显示了改造中开展技术创新对于扩大产能、提升装置运行水平的重要作用。
　　
　　从引进起步 迅速缩小与世界先进水平的差距
　　
　　近年来，中国石化乙烯产量大幅增长，乙烯收率保持稳定，大量引进世界先进技术功不可没。
　　
　　中国石化一直坚持集中力量办大事，注重引进国外先进技术提升产业水平，使我国乙烯工业迅速缩短了与世界先进水平的差距，迈上了一个新的台阶。
　　
　　在二轮改造中，中国石化大量采用了国内外先进、成熟的新工艺、新技术，不仅迅速扩大了乙烯生产规模，更重要的是提高了产品质量，降低了生产成本，增加了经济效益，推动我国乙烯工业整体技术水平跃上了一个新的台阶。1999年动工的燕化乙烯第二轮改造，有8项国际新技术、新工艺、新设备、新材料为国内首次采用。2000年开工的扬子石化65万吨／年乙烯改造工程，大量采用了二元混合制冷、高效换热、高效分离等当时世界最先进的技术，经过改造，乙烯装置能耗下降11％，原料消耗降低4％以上。
　　
　　21世纪初，面对国际跨国公司的挑战，中国石化认识到，要加快中国乙烯工业发展步伐，全面提升国际竞争力，一方面要引进技术改造装置，另一方面要通过与国际石化巨头的合资合作，提升管理水平。中国石化按照有市场、有资本金、有效益、有竞争力的原则和以技术改造为主、以自有资金为主、以提高技术含量为主、以国产化为主的方针，积极推进同国际知名石油石化企业的合资合作，取得了重大进展。
　　
　　2005年3月，中国石化与BP合资建设的上海赛科90万吨/年乙烯装置建成投产。同年5月，中国石化与德国巴斯夫公司合资建设的南京扬巴60万吨/年乙烯装置顺利开车。此外，中国石化与美国埃克森美孚公司和沙特阿美公司合资建设的福建炼化80万吨/年乙烯炼化一体化项目正在按照“世界级、高科技、一体化”的标准加紧建设。
　　
　　这些大型合资合作项目的建设、投用，进一步提升了我国乙烯工业的国际竞争力和影响力，也为中国石化的自主创新和合作开发技术走向世界创造了有利条件。
　　
　　从全部引进到自主研发 大型设备逐步国产化
　　
　　当第一套年产能30万吨/年乙烯生产装置1976年在燕山石化投产时，基础设计、工艺包以及各类设备，基本上都是从国外整体引进的。
　　
　　12年后，我国第一台国产乙烯裂解炉－－CBL－I型炉由当时的北京石化工程公司、北京化工研究院和兰州化机院共同研制成功。 “虽然这台炉子的产能仅为2万吨/年，但这是第一台由我国自主设计生产的裂解炉。它的诞生，改写了我国乙烯装置关键设备全部依靠引进的历史。”全国乙烯工业协会专家十分肯定地说。
　　
　　此后，CBL成为中国国产乙烯裂解炉技术的代名词，CBL－II、CBL－III、CBL－Ⅳ等改进炉型设备随之诞生。不但技术日臻完善，炉体结构和热效率等技术性能可以和国外设备相媲美，而且投资比国外同样炉子低三分之一。
　　
　　2000年9月，是燕化化工一厂职工非常难忘的一个月，经过艰苦冲刺，中国石化与美国鲁姆斯公司合作开发的10万吨/年的单台液体原料裂解炉（SL－I型炉）在该厂一次投料成功，其整体技术达到国际先进水平。SL型裂解炉成为中国乙烯生产核心设备的新贵。
　　
　　据悉，10万吨/年的裂解炉国产化与完全引进相比可节省投资10%以上。该类设备的国产化率目前已经达到90%，20多台SL型裂解炉应用于中国石化新建或改扩建的乙烯项目中。
　　
　　同时，中国石化乙烯生产装备中的大型空分装置、大型储罐等公用工程装置都已基本实现国产化。在茂名乙烯改扩建项目中，510台设备中有448台设备由国内制造，大型裂解气压缩机和冷箱等关键设备都是国产的。从“八五”到“十五”期间，中国石化共研制和推广应用重大国产化设备2000多套，比引进设备节约投资50亿元。目前，中国石化乙烯装置的装备总体国产化率已达到70%。
　　
　　中国石化工程建设公司的专家告诉记者，重大装备的国产化，不仅节省投资，更重要的是通过国产化掌握了一大批具有自主知识产权的设计制造核心技术，使我们在对外合资中更有主动权。
　　
　　大型乙烯生产设备国产化，还推动了国内石化装备制造业的发展，扶持了包括第一重型机械集团、沈阳鼓风机厂、杭州气轮机厂等一批企业，为中国石化工业的工程建设培育了一批具有国际水平的战略供应商，有力支持了中国装备制造业的发展。
　　
　　从消化吸收到再创新提高核心竞争力
　　
　　2005年7月，一封来自上海赛科公司的感谢信使中国石化科技部感到振奋，信中高度评价了采用中国石化专利技术的芳烃抽提装置在运行中表现出的可靠性和先进性。这表明，中国石化自主开发的乙烯生产专利技术再次为国家重点乙烯项目作出贡献。
　　
　　在引进、消化、吸收的基础上进行再创新，集中力量突破重点优势项目，形成自己的核心技术、专有技术和配套技术，一直是中国石化努力的方向。从产能为30万吨/年装置的建设开始，到“九五”期间的第一轮改造，再到集团公司重组以来的第二轮改造，每一轮的改造，都标志着中国石化在乙烯生产技术上不断进步，同时也为中国的乙烯技术进步提供了宝贵的经验。
　　
　　1999年，经国务院批准，燕化66万吨/年乙烯改造作为第二轮改造“领头羊”工程率先启动。燕化努力开展技术创新和技术攻关，在使用引进技术的基础上，逐步推广使用自主开发的乙烯分离技术，改造后的乙烯生产装置成为我国第一个具有世界级规模的乙烯装置。随后，扬子石化、上海石化、齐鲁石化、茂名石化几套乙烯装置的二轮改造先后开工并顺利完成。
　　
　　在这二轮改造中，中国石化注重依托工程建设项目，在消化、吸收的基础上进行再创新，形成了一批自己的核心技术、专有技术和配套技术。完成了与100万吨/年乙烯装置配套的裂解汽油加氢、丁二烯抽提和碳二碳三加氢等单元技术的开发，多项技术获得国家进步或发明奖，并获得大面积推广。在国庆节前完成的茂名乙烯改扩建项目中，采用中外合作乙烯分离技术的60万吨/年乙烯分离系统成功投产。采用中外合作技术的天津石化和镇海炼化两套100万吨/年乙烯分离系统已开工建设。部分装置改造采用了先进、节能的“二元制冷”、“三元制冷”技术。
　　
　　实施二轮技术改造后，燕山石化、扬子石化、上海石化、齐鲁石化、茂名石化这5大乙烯装置已经达到经济规模，乙烯装置吨乙烯综合能耗大幅下降，产品品种大幅度增加，而且专用料比例超过50%，有效地缓解了国内高品质专用料依赖进口的局面，增强了产品的市场竞争力。自主创新不仅推动我国乙烯工业整体技术水平跃上了一个新台阶，而且降低成本、提高了经济效益。
　　
　　通过自主创新和合作开发，中国石化已经为建设百万吨级规模乙烯装置做好了技术准备，具备了采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力。